Nur wer es selbst in der Hand hat, bestimmt über die Qualität. Das nehmen wir wörtlich und sind stolz auf unseren eigenen Musterbau zur Prototypenfertigung. Dank eines erstklassig eingespielten Teams und kurzer Wege sind wir imstande, in Rekordzeit zwischen Entwicklungs- und Musterbauabteilung zu agieren. Auf allen Ebenen gewinnen wir dabei wertvolle Erkenntnisse, die wiederum in den Entwicklungsprozess miteinfließen.

Wir verfügen über zahlreiche hervorragend ausgestattete Prüfstände, mit denen unsere Antriebe akribisch auf Herz und Nieren geprüft werden. So werden spezifizierte Funktionen im gesamten Betriebstemperaturbereich getestet und mechanische Vibrations-, Schock- sowie Salzsprühnebel- und Staub-Tests durchgeführt.

Vordefinierte Umwelttests wie Feuchte, Klimawechsel sowie Hoch- und Tieftemperaturlagerungen dokumentierten die hundertprozentige Zuverlässigkeit unserer Produkte. So können wir beispielsweise im Lebensdauertest eine 15-jährige Extremnutzung im Fahrzeug auf einen überschaubaren Zeitrahmen von 6 bis 20 Wochen reduzieren.

In unseren hochmodernen Akustiklaboren testen wir unsere Produkte auf minimalste Geräuschentwicklung. Besonderes Gehör findet dabei der Aspekt des schallarmen Betriebes hinsichtlich der „Noise Vibration Harshness“-Anforderung. Optimal um Störfrequenzen festzustellen: die Nachweis-Prüfungen samt Aufnahmen von hörbaren Schalldruckpegeln des Luft- und Körperschalls. So lassen sich Geräuschquellen identifizieren, die sonst in der Applikation des Kunden auftreten würden.

Im EMV Labor werden elektromagnetische Störaussendungen sowie die Störfestigkeit unserer Produktentwicklungen präzise und professionell gemessen und überprüft. Hier können wir elektromagnetische Störaussendungen über die Luft wie auch über das Versorgungs- und Kommunikationskabel verifizieren. Dies umfasst ebenso die Störeinstrahlungseffekte elektromagnetischer Felder. Basis der Qualifikationsmessungen sind dabei stets die automotiven Applikationsbedingungen.